Разумное определение припуска на шлифование имеет большое значение для повышения производительности и обеспечения качества обработки. Вообще говоря, шлифовка – это отделочный процесс. По сравнению с другими методами резки его эффективность резки намного ниже. Если припуск слишком велик, производительность будет значительно снижена, а энергопотребление шлифовального круга и станка увеличится. В некоторых случаях это даже снижает качество деталей. Например, для заготовок, подвергшихся поверхностному азотированию и высокочастотной термообработке, твердость поверхностного слоя наибольшая, а твердость наименьшая по мере продвижения внутрь. Твердость поверхностного слоя не соответствует требованиям. Однако припуск не должен быть слишком мал, иначе следы обработки или дефектные слои, оставленные предыдущим процессом, не удастся сошлифовать. Поэтому основной принцип определения припуска на шлифование должен быть таким: исходя из предпосылки обеспечения качества поверхностного слоя заготовки после шлифования, чем меньше припуск на шлифование, тем лучше.
Из-за сложности влияния на припуск на обработку сложно указать единую методику расчета. Обычно это можно определить, посмотрев таблицу из соответствующего руководства и совместив конкретные условия сайта агента. Приведенные ниже данные приведены для справки:
При диаметре вала d<80mm, the ratio of length l to diameter d l/d<10, the grinding allowance after semi-finishing is generally 0.30~0.50mm. The smaller l/d and the hardened workpiece should take a smaller value.
Технологический припуск, остающийся для тонкого шлифования после грубого шлифования, если между грубым и тонким шлифованием не выполняется никакой другой промежуточный процесс, как правило, {{0}}.03~0. 0Допускается 8 мм; если за грубым шлифованием следуют другие процессы, такие как токарная обработка, фрезерование, термообработка и т. д., припуск на тонкое шлифование можно принять равным 0,15~0,25 мм. Если заготовка нуждается в азотировании после грубой шлифовки, припуск на тонкую шлифовку может составлять около 0,10 мм.
